巴陵石化挖潜细中求创效实中来化工机械网.源泉

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面对严峻的生产经营形势，巴陵石化变压力为动力，迎难而上，紧盯全年奋斗目标，强化从严管理，夯实安全基础，推进挖潜创效。6至7月，该公司连续两个月实现整体盈利，为*近4年来*好业绩，前7个月同比减亏4.81亿元。在集团公司考核该公司的22项能耗物耗指标中，今年上半年又有12项创历史*好，降低成本5 00万元。

在挖潜创效攻坚战中，巴陵石化广泛发动全员立足岗位，践行“严从细中来，实在严中求”，努力将本职工作做到*，注重“细”中挖潜，“实”中创效，涌现出许多鲜活故事。来听听“当事人”的讲述。

合成橡胶事业部SEBS车间技术员付为金介绍，相比工厂其它同类装置，热塑橡胶SEBS车间凝聚首釜和末釜温度偏高，造成凝聚装置蒸汽消耗高，大量热能经后处理热水罐流失。为降低能耗，车间确立“降低凝聚装置蒸汽消耗”持续改进项目，用“问题树”工具，逐条分析高能耗原因，并对比厂里SIS和SBS装置凝聚工艺和操作，开展讨论分析，发现装置凝聚末釜蒸汽喷射泵进口管线管径大小和垂直高度直接影响装置能耗高低。找到“症结”后，车间立即与喷射泵厂家对接沟通，并参考其它装置凝聚结构，详细制定和实施节能改造方案，利用凝聚末釜顶部的预留口，将凝聚岗位蒸汽喷射泵吸入口管线管径由200毫米扩大至250毫米。目前，车间每吨产品的蒸汽单耗下降0.5吨，年节能价值80余万元。

炼油事业部一联合车间技术员何志标说，炼油烟气脱硫装置自去年底开车运行以来，车间先后实施了10项小技改，消除了影响生产优化、现场环境的瓶颈问题，还降低了操作及检修劳动强度。针对原真空带式脱水机开机后，下料经常堵塞需频繁拆卸法兰冲洗等情形，车间增加冲洗水流程，改造下料口；实施刀闸阀手轮改气动头风动控制，湿式静电除雾剂移位等改造，实现了自动操作，确保了装置安稳经济运行。目前，烟气脱硫装置每小时碱耗由0.86吨降至0.8吨。由于使用净化水代替新鲜水，在减少排污的同时，也降低了新鲜水消耗。以上两项合计年降耗价值 7万元。

动力事业部脱硫车间员工瞿红敏介绍，在“碧水蓝天”项目锅炉脱硝装置投运后，为了让烟气出口二氧化硫浓度在经济运行的同时达到国家排放标准，车间组织开展“我为效益作诊断”活动，集思广益推进氨水优化利用。由于二氧化硫浓度检测仪器在自检时显示经常滞后，导致氨水调节阀自动调节不能*到位，既导致氨水消耗增大，又影响达标工艺控制。对此，车间技术与运行人员“合计”，将氨水的自动调控改为手动调控。经一个多月的数据监控，每天氨水的使用量从之前的96吨降至目前的75吨，一年下来可节约氨水7000多吨，价值70多万元。不仅如此，通过氨水的合理控制，脱硝装置的各项排放指标均达到或优于设计值。

热电事业部热化车间大班长徐明智介绍，车间以前的锅炉给化学水系统加氨装置所用的原料为瓶装液氨，每年的采购费用达5元1公斤。与两台锅炉烟气脱硝装置项目同步建设的液氨罐区系统投产后，大批量的采购使液氨采购成本下降至1元1公斤。对此，车间深入分析锅炉给水系统加氨与脱硝装置加氨系统的工艺参数，认为压力、流量等参数相近，可采用同样的原料。经事业部批准，他们在液氨输送管线途经化水装置点增加一个管道开口，并入化学水处理加氨系统。自7月上旬运行以来，各方面的工艺都完全符合要求，不仅消除了液氨泄漏隐患，还使给水加氨装置单位能耗下降80%，年降耗价值2万多元。