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我国制材业亟需“换血”

据统计，全世界有制材业20万家，年生产锯材5.5亿立方米，锯材产量较大的地区为北美。

制材是木材加工业的靠前道工序，是提高原木综合利用率的重要环节，且对以后各道加工工序有着非常重要的影响。如原木制材前要进行原木下锯图设计，此设计合理与否对原木的综合利用具有很大的影响，靠前锯口设计位置及实际操作时的对正与否，锯割时进料的速度的选择是否得当，使用的制材锯机本身的加工精度及其调整精度是否符合国家技术规范的要求，摇尺机本身的进尺精度和操作误差的大小，锯条的锉磨、压锯、整料的质量高低等问题都直接影响到制材加工的质量。

制材表面看起来比其他木材加工工序简单，但{TodayHot}是，要想使锯材加工质量能达到国家标准规定的公差要求、等级合格率及合理的经济产量，是制材业内人士一直努力追求的目标。

到目前为止，我国制材业仍然存在着一些有待解决的问题。

制材工艺落后

目前我国的制材工艺五花八门。由于制材业在改革开放后的供、产、销发生巨大的变化，制材业从计划经济时期大量生产的“特方、大方、六零板”等“多功能”规格，转变成当前市场经济的以供定销、定产，俗称“要啥割啥”，并且逐渐根据市场变化，从以前孤立的制材厂（车间）分化、瓦解成小型个体、集体经济，或者是大型木材加工企业的首道工序。

以前独立的国营制材厂年产量少的为2.5万立方米/年，多则5万立方米/年、20万立方米/年，工艺一般都采用“长工艺流程”，也就是说一台跑车大带锯后面带着3台、4台或5台小带锯机，工艺流程长达百米。后来经过改革，成为“短工艺”，业内人士称“将工艺横过来”。以上两种工艺流程，都普遍存在着设备多、人员多、人均产量低、能耗大、生产周期长、锯材规格与市场需求不接轨等问题。

老企业走入低谷

随着计划经济逐渐被市场经济所替代，老的制{HotTag}材企业无论是工艺流程、设备选型、生产管理、产品的产量和质量、规格都明显不适应市场需求。在市场经济面前，老的制材企业纷纷落马。目前我国的国营制材企业基本是全线停产，其中包括一些设备全部进口的制材厂。取而代之的是个体、租赁等灵活的经营体制和机制的加工厂点，经营模式基本是以在木材产区就地加工或是沿海口岸地区加工后运往需要地。

原料利用率低、成本高

目前世界范围内的锯材出材率平均为45%左右，日本、欧美制材企业采用高张紧带锯机，计算机选择合理下锯方式，锯材出材率较高可达63%-70%。北美和欧洲现代化的制材企业，以削片制材联合机为主锯机，其劳动生产率可达每人每小时1.57立方米。而我国国营大中型制材企业长期存在并很难克服的痼疾是：生产的锯材规格不符合用户的使用要求，“六零”板不能直接使用，必须改锯，从而造成改锯木材损失浪费。

此外，用户还要增加一套制材设备、人员等，形成重复制材。由于只重产量忽视规格质量，所以锯割出来的锯材规格质量很低。经过国家林业局锯材质量监督检验站多年抽样调查，锯材规格质量合格率平均只有60%-70%左右。由于设备多、人员多、生产周期长，锯材成本一直居高不下。

小企业管理水平低下

我国制材业目前的状态是大中型企业都被一些小型制材厂（车间）所替代，国营的被集体、个体所替代，这样的变革克服了上述国营大中型企业的一些问题。小型制材厂（车间）应市场需求而生，按市场规律要求进行生产管理，产、供、需一条龙，或者使制材成为综合加工厂的一道工序，按需生产，制材规格、质量一步到位。由于设备少、人员少、工艺流程短、生产周期短、消耗低等因素，大大降低了锯材成本。

但是任何事情往往有两面性，目前小型制材厂（车间）也存在着一些不足：

1、小型制材厂（车间）大多数为个体私有，由于资金、经营理念、市场等因素影响，投资一般存在着短期行为，如大多数厂家购买陈旧的或者是低价位的带锯机进行生产。带锯机的各项技术指标大多数不合格，一些“土造”的带锯机也抢市场，用三角铁当跑车轨道，简单的称杆摇尺机等，给生产带来很大的危险性。“土造”带锯机大多存在锯轮轴承安装偏斜，锯卡采用整块结构，失去了锯卡的作用，锯机工作中振动很大等问题。

2、修压锯条的设备及技术不合要求。有些小制材厂根本没有修压锯条设备，原因是“养不起”，那么只有靠外协加工。由于修压锯条的技师对所修的锯机性能不了解，所以很难使锯条达到要求；没有锉磨机，就叫工人手持锯条靠砂轮机磨锯，这样修磨的锯齿大小高低都不一致，无法保证加工质量。

3、小厂大多数不设机械、电器维修工，大多数带锯机都带“病”工作，更谈不上大、中、小修，存在着严重的事故隐患。

4、小型制材厂产量少，剩余的板皮、板条、锯末量也少，由于小厂位置分散，制材剩余物很难集中处理，造成木材资源的极大浪费。我国是一个木材资源很匮乏的国家，提高木材的综合利用率，节约宝贵的木材资源是我国的国策，然而小型制材企业的这种木材浪费与我国目前提倡节约木材的国策背道而驰。

我国的改革开放政策在不断深入，制材业也必须跟上时代的步伐，停滞不前必遭淘汰，改革前进才是的选择。

下面对制材业的发展提出几点建议：

根据原木资源的来源考虑建厂。我国目前有两大原木来源：

其一，我国林区自产材。当前由于我国的各项保护政策，很多林区禁止原木生产，原木资源大大减少，但原木生产比较集中，这样就可能在制材区域成立制材行业协会，进行行业管理。行业内可以进行产供销直辖市，也可以成立锯条维修服务中心，锯机电器维修服务中心等，提高制材厂的工艺、技术、设备水平。并且可以相对集中地处理制材剩余物，进行综合利用加工，扩大经济效益，节约木材。

其二，进口材。如黑龙江与俄罗斯接壤的边界，进口东南亚各国原木的东南沿海、西南等地区。可效仿国外，成立相对集中的加工区；可以建一些相对大一些的制材厂（车间）加工进口材，或者建综合木材加工厂，直接生产木制品，供应国内外市场。

加大行业管理的力度

制材生产从以前的政府行为，到自由经营，各自为政，目前应规划到行业管理阶段。日本等国的行业管理对发展起到很大的作用，我国制材业也应效仿。

加强国家技术监督检查的力度

为了保证锯材质量，应加强国家技术监督检查的力度，发挥技术监督检查作用，把好锯材质量关，使锯材质量达到标准要求。

重视研究与开发工作

发挥制材专业研究机构的作用及大专院校的技术优势，广泛地进行调查摸底，对共性的重大技术问题和有重大意义的课题进行攻关。应抛弃以前的就技术论技术的单纯“技术”观点，兼顾国内外，远期、中期、近期综合考虑，跟上世界发展潮流，发挥我国的长处，考虑我国国情，选择影响制材业前途的重大课题进行研究，使制材业进入一个新的发展阶段。

发展小径原木制材技术

随着世界木材资源的变化，以及人工林和间伐材的开发利用，制材原木平均直径由80年代前的24厘米以上下降到现在的18厘米左右。锯材生产正向着精深加工、高附加值、专业化产品方向发展。锯材产品多以干燥材为锯材的半成品进行出售，产品质量要求越来越高。我国制材业应迅速跟上这一发展趋势，为今后大批人工林的开发利用作好准备。

原木材的靠前道工序是制材，制材对原木的综合利用起到至关重要的作用，制材在木材加工中必然占有一席之地。所以，制材业应该得到应有的重视，使之成为推动国民经济发展的一支重要生力军。

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